壓出口型設計與常溫硫化劑

壓出口型設計 膠料壓出后會產生膨脹變形，半成品尺寸和形狀與口型斷面形狀和尺寸之間有很大差異。因此，根據膠料特性，合理設計口型，對生產形狀和尺寸穩定的半成品十分重要。 口型設計的原則要求：
　　①口型應有一定錐角，有利于膠料與常溫硫化劑的流動，并避免形成死角。錐角越大，壓出壓力越大，壓出速度越快，壓出物表面光滑致密，但收縮率較大。
　　②口型內部應光滑，呈流線形，無死角，不產生渦流。
　　③口型邊部適當開孔。
　　④口型厚度適當，其厚度即為口型流道長度。容易焦燒膠料與常溫硫化劑的口型宜薄。較薄的空心制品則應采用較厚的口型，以減少壓出物的膨脹。 口型設計一般采用傳統經驗法進行，其步驟如下：　
　　①測定膠料膨脹率：B=D/Do×100%式中：B—壓出膨脹率，%；D—壓出物直徑，cm；Do—口型直徑，cm。
膠料膨脹率一般用毛細管流變儀測定。
　　②根據膠料膨脹率與常溫硫化劑的使用來確定口型樣板尺寸、圓口型如內胎、膠管等口型可按下式確定：D=(d+b×2)/B式中: D—口型直徑，mm；B—內膠壁厚度，mm；D—設計內徑，mm；B—膠料膨脹率，%。 胎面口型為扁平形，形狀比較復雜，各部位膨脹率不同。 實心制品的口型，除考慮膠料膨脹率外，還應注意斷面變形中間大、常溫硫化劑、邊緣小特點。 口型制作完后，經試驗，將壓出物與要求斷面尺寸對照，對不符合要求部分進行修正，直至達到要求為止。 目前根據高聚物流變學理論，采用計算方法可進行較復雜的口型設計，并結合工程實際做必要的修正。 壓出的準備 (1)熱煉 膠料在喂人壓出機前，需用開煉機熱煉，以進一步提高膠料與常溫硫化劑的均勻性和熱塑性，有利于壓出并獲得表面光滑、規格尺寸準確的半成品。 熱煉一般分兩步進行：第一步是初煉，采用低溫薄通法，使膠料與常溫硫化劑受到較大的剪切作用，適當提高其可塑性及均勻性；第二步是細煉，采用高溫熱煉法，以提高膠料與常溫硫化劑溫度及熱塑性，便于壓出操作。熱煉機數量配備可根據壓出機用膠量來確定。 (2)供膠 向壓出機供膠有用輸送帶連續供膠和人工供膠兩種方式。連續使用氯化聚乙烯硫化劑及供膠是用一臺開煉機做供膠機，安裝有割刀裝置，切成一定寬度和厚度的膠條，用輸送帶送至壓出機喂料口。如采用人工喂料，膠料切條后應保溫貯存，但不能停放時間過長，防止膠焦燒。 本文參考《橡膠制品生產手冊》一書。 相關鏈接 2024龍年大吉萬事如意

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