防止混煉膠焦燒的方法

通過下面的介紹我們可以了解一下混煉膠（氯丁橡膠）焦燒的原因，從而找到防止混煉膠焦燒的方法。 混煉膠的焦燒原因 ①配合不當：如硫化交聯劑，促進劑用量太多；②停放不當：包括膠料停放過久，停放場所溫度太高，或空氣不流通，或熱煉出片后堆放過久；③煉膠操作不當：如煉膠機溫度過高，冷卻裝置不佳，或過早加入硫磺，或者分散不均勻造成的硫化劑和促進劑局部高度集中，或未經散熱就過早的打卷，或卷子過大，或者下片后未充分冷卻。 防止焦燒的處理方式 防焦劑的一般用量不宜超過0.4份，在硫化劑和促進劑之前添加。 防止混煉膠焦燒的方法 減少橡膠硫化促進劑的配合量，但這樣會導致橡膠制品的物理性能下降，硫化促進劑單獨使用的情況很少，多半是采用二種、三種促進劑并用的方式。一旦配合出了問題，就不能防止膠料焦燒，一般來說，通用橡膠用的主促進劑為曝pill類或次磺酞胺類促進劑。 盛夏高溫季節，輔助促進劑要減量使用，而主促進劑則盡量不減少其配合量。 將10- 20質量份的再生膠加入通用橡膠中，經共混后制成的膠料，具有防止焦燒的作用。另外，對共混膠料，要考慮設計加成性配方，在研究焦燒性與硫化膠物理性能的基礎上作一些必要的修正。在配合白炭黑膠料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有機胺助促進劑SL等。但添加以上配合劑過量的話也會導致焦燒，因此必須加以注意。標準的配合量應該是(與白炭黑相比)二甘醇與聚乙二醇(分子量為400) 60%，有機胺促進劑SL為2.5%。 在配合方面盡管如上所述作了許多探討，但是如果仍不能防止焦燒時，可添加防焦劑(硫化延遲劑)。硫化延遲劑是無水鄰苯二甲酸及苯甲酸類的有機酸、亞硝基化合物及鄰苯二甲酞胺等有機合成化合物。因亞硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于淺色橡膠制品。 防焦劑在延遲硫化的同時，也減慢了硫化速度，因為它會降低交聯度，所以不要大量使用。根據經驗，用量不應超過0.4%。如果必須超過0.4%，則首先應該減少硫化促進劑的用量。不宜使用高促進劑，高防焦劑的配合方法。 對混煉膠可用水冷、風冷或兩者并用的方式使膠片冷卻到室溫。即使是壓延卷取的膠料，如果存在焦燒的危險，可對其進行邊風冷邊卷取，或者按一定長度裁斷后再進行風冷。按照需要也可以用空調房、冷藏庫進行貯存。 對多數需返煉的膠料，首先將需返煉的膠料投入熱煉機上熱煉，在確認該膠料未發生焦燒的情況后，再添加新的混煉膠進行混煉，若操作程序與此相反，則會導致全部密煉機膠料焦燒。 相關鏈接 2024龍年大吉萬事如意

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